GreenBoats
”Naturmaterialer kan konkurrere med glasfiber”
Tyske Friedrich Deimann har en mastergrad i bådebygning med speciale i biokomposit. Han har testet og udviklet naturlige kompositmaterialer – og har bygget både, som beviser at det virker.
Kort om GreenBoats
GreenBoats startede som et eksperimentelt bådebyggeri i en garage, og er i dag en tysk virksomhed, som udforsker og afprøver bæredygtige materialer, først og fremmest til bådebygning. Primært udvikler de prototyper, og hjælper andre værfter (også producenter af andre ting end både) med at bruge naturlige, miljøvenlige kompositmaterialer.
Det står hurtig klart, når man taler med Friedrich Deimann, at han går grundig til værks med tingene. ”Vi møder ofte påstande om at naturlige materialer ikke er lige så gode som syntetiske,” siger han. ”Men vi tror på data. Ikke meninger. Meget af vores tid går med at teste, forske og verificere data. Vi har tal fra tests vi har lavet i samarbejde med universitetet i Bremen, der viser at vores laminat af hørfiber med biologisk epoxy, og kernemateriale af enten kork eller genbrugs plastflasker, har egenskaber der er direkte sammenlignelige med glasfiber. Lige bortset fra vægten – vores materiale er lettere.” Konceptet har fået navnet NFC – Natural Fibre Composites. Deimann kalder det også biokomposit, og det er 80 % CO2 neutralt og recirkulerbart (kan brændes, selv om der stadig er enkelte petrokemiske komponenter). Eftersom der endnu kun er en meget lille produktion, er prisen selvfølgelig noget højere end traditionel komposit.
27 fods båd på 1200 kg
”Da vi byggede Flax 27, testede vi laminatet for de fleste mekaniske egenskaber i sam-arbejde med universitetet i Bremen, og sammenlignede med traditionel sandwich-glasfiber. Resultaterne var, at de var direkte sammenlignelige. Og vægten var betydelig lavere. Inden vi byggede Flax 27, som er den største båd vi har bygget indtil videre, måtte vi vide mere om vores materiale – vi havde blandt andet brug for en laminatplan – så vi henvendte os til Judel/Vrolijk, som er meget anerkendte båddesignere. De lavede beregningerne, og det gjorde det muligt at bygge båden stærk nok, og stadig meget let. Flax 27 er otte meter lang, og vejer kun 1200 kg.
Bente 24
Inden de kom så langt, har GreenBoats bygget cykler, bænke, kiteboard, en lille motorbåd og en sejljolle (skiff) – men det store gennembrud kom først, da de byggede Bente 24 tilbage i 2015. ”Først da kunne vi se, at vores koncept faktisk virkede – og ikke kun i små brugsgenstande som bræt og joller, men også i en egentlig kølbåd med en 12 meter høj mast og en to meter dyb køl, der udsættes for store belastninger. Jeg vidste, at vi var nødt til at vise det i praksis, for ellers ville ingen tro på det.”
27 fods båd på 1200 kg
”Da vi byggede Flax 27, testede vi laminatet for de fleste mekaniske egenskaber i sam-arbejde med universitetet i Bremen, og sammenlignede med traditionel sandwich-glasfiber. Resultaterne var, at de var direkte sammenlignelige. Og vægten var betydelig lavere. Inden vi byggede Flax 27, som er den største båd vi har bygget indtil videre, måtte vi vide mere om vores materiale – vi havde blandt andet brug for en laminatplan – så vi henvendte os til Judel/Vrolijk, som er meget anerkendte båddesignere. De lavede beregningerne, og det gjorde det muligt at bygge båden stærk nok, og stadig meget let. Flax 27 er otte meter lang, og vejer kun 1200 kg.
Bente 24
Inden de kom så langt, har GreenBoats bygget cykler, bænke, kiteboard, en lille motorbåd og en sejljolle (skiff) – men det store gennembrud kom først, da de byggede Bente 24 tilbage i 2015. ”Først da kunne vi se, at vores koncept faktisk virkede – og ikke kun i små brugsgenstande som bræt og joller, men også i en egentlig kølbåd med en 12 meter høj mast og en to meter dyb køl, der udsættes for store belastninger. Jeg vidste, at vi var nødt til at vise det i praksis, for ellers ville ingen tro på det.”
Sov i garag
Vi møder Friderich Deimann på METS i Amsterdam, hvor han holder foredrag og giver interviews om sit projekt. I dag er GreenBoats anerkendte i branchen, men begyndelsen var svær, fortæller han: ”Bente 24 var et stort arbejde, og vi havde næsten ingen penge. Vi sov i den garage hvor vi byggede båden, og det var ikke så let, for der var lige præcis plads til båden derinde. Jeg fik heldigvis hjælp af venner, som godt nok ikke var bådebyggere, men som stillede op for at hjælpe. Vi fik også lidt bistand af sponsorer, først og fremmest til materialerne, men vi havde stadig ikke råd til at færdiggøre båden. Så vi meldte os til bådudstillingen i Düsseldorf, hvilket medførte at vi simpelthen var tvunget til at få båden færdig – og sælge den under udstillingen.
Det gav os en lang betalingsfrist hos banken og vores kreditorer, men det var jo en stor risiko at tage. Vi nåede ikke at få båden færdig, men tog derned alligevel, og satte den op, således at man kunne se materialerne og hvordan den var bygget. Og heldigvis blev den solgt. Derefter tog vi hjem, betalte vores regninger, og byggede båden færdig, så den kunne leveres til den nye ejer. Og det blev vores gennembrud. Resultatet blev at vi vandt en lang række priser, og det var lige hvad vi havde brug for på det tidspunkt. Vi fik flere kunder, og kort efter kunne vi leje os ind i ordentlige lokaler, hvor der var plads og faciliteter til at fortsætte arbejdet, og lave flere projekter.”
Vi møder Friderich Deimann på METS i Amsterdam, hvor han holder foredrag og giver interviews om sit projekt. I dag er GreenBoats anerkendte i branchen, men begyndelsen var svær, fortæller han: ”Bente 24 var et stort arbejde, og vi havde næsten ingen penge. Vi sov i den garage hvor vi byggede båden, og det var ikke så let, for der var lige præcis plads til båden derinde. Jeg fik heldigvis hjælp af venner, som godt nok ikke var bådebyggere, men som stillede op for at hjælpe. Vi fik også lidt bistand af sponsorer, først og fremmest til materialerne, men vi havde stadig ikke råd til at færdiggøre båden. Så vi meldte os til bådudstillingen i Düsseldorf, hvilket medførte at vi simpelthen var tvunget til at få båden færdig – og sælge den under udstillingen.
Det gav os en lang betalingsfrist hos banken og vores kreditorer, men det var jo en stor risiko at tage. Vi nåede ikke at få båden færdig, men tog derned alligevel, og satte den op, således at man kunne se materialerne og hvordan den var bygget. Og heldigvis blev den solgt. Derefter tog vi hjem, betalte vores regninger, og byggede båden færdig, så den kunne leveres til den nye ejer. Og det blev vores gennembrud. Resultatet blev at vi vandt en lang række priser, og det var lige hvad vi havde brug for på det tidspunkt. Vi fik flere kunder, og kort efter kunne vi leje os ind i ordentlige lokaler, hvor der var plads og faciliteter til at fortsætte arbejdet, og lave flere projekter.”
”Kork har rigtig gode egenskaber når det gælder dæmpning af vibrationer, og det isolerer rigtig godt.”
Forelsket i både som barn
Interessen for både og bådebyggeri startede tidligt, for Friedrich Baumanns onkel var bådebygger. Da han var lille, tog onkelen ham med på en sejltur. ”Jeg blev umiddelbart forelsket i både,” fortæller han. ”Jeg var dybt imponeret over de tredimensionelle forme, som skrogene bestod af. Og fra det øjeblik vidste jeg, at jeg ville blive bådebygger. Jeg ville vide alt om både – hvordan de blev bygget, hvilket materialer man kunne bruge … og allerede tre år senere var jeg i gang med mit første restaureringsprojekt, som var en lille træbåd. Jeg kan huske at jeg gerne ville i gang med det samme som bådebyggerlærling, men min far sagde, at jeg først måtte færdiggøre skolen. Lige så snart det var klaret, startede jeg som lærling. Den virksomhed jeg arbejdede hos byggede sejlbåde i mahogni – koldbagte finérede både – i forme. Det var et fantastisk materiale at arbejde med. Hver eneste båd vi byggede, var et stykke kunst. Så det blev min indgang til bådbranchen.”
Træ og glasfiber
”Efterhånden forstod jeg at det ikke var den almindelige måde at bygge både på – meget få mennesker har råd til at købe både, der er håndbyggede kunstværker. Det er meget dyrt, og desuden er der et omfattende vedligehold bagefter. Så efter endt læretid begyndte jeg at arbejde hos et værft, der fokuserede på komposit, det vil sige glasfiber eller kulfiber, sammen med polyester eller epoxy. Det imponerede mig meget at kunne bygge både i en hvilken som helst form, med lav vægt og til en lav pris. Og den type materialer er meget stærke, og har en fantastisk holdbarhed. Det eneste jeg ikke kunne lide, var materialerne i sig selv. Når man arbejder med traditionelle komposit-materialer, klør det i huden, og det lugter stærkt, eftersom de afgiver giftige dampe. Det er ikke så sjovt at arbejde med. Og det er virkelig ikke særlig miljøvenligt.”
Interessen for både og bådebyggeri startede tidligt, for Friedrich Baumanns onkel var bådebygger. Da han var lille, tog onkelen ham med på en sejltur. ”Jeg blev umiddelbart forelsket i både,” fortæller han. ”Jeg var dybt imponeret over de tredimensionelle forme, som skrogene bestod af. Og fra det øjeblik vidste jeg, at jeg ville blive bådebygger. Jeg ville vide alt om både – hvordan de blev bygget, hvilket materialer man kunne bruge … og allerede tre år senere var jeg i gang med mit første restaureringsprojekt, som var en lille træbåd. Jeg kan huske at jeg gerne ville i gang med det samme som bådebyggerlærling, men min far sagde, at jeg først måtte færdiggøre skolen. Lige så snart det var klaret, startede jeg som lærling. Den virksomhed jeg arbejdede hos byggede sejlbåde i mahogni – koldbagte finérede både – i forme. Det var et fantastisk materiale at arbejde med. Hver eneste båd vi byggede, var et stykke kunst. Så det blev min indgang til bådbranchen.”
Træ og glasfiber
”Efterhånden forstod jeg at det ikke var den almindelige måde at bygge både på – meget få mennesker har råd til at købe både, der er håndbyggede kunstværker. Det er meget dyrt, og desuden er der et omfattende vedligehold bagefter. Så efter endt læretid begyndte jeg at arbejde hos et værft, der fokuserede på komposit, det vil sige glasfiber eller kulfiber, sammen med polyester eller epoxy. Det imponerede mig meget at kunne bygge både i en hvilken som helst form, med lav vægt og til en lav pris. Og den type materialer er meget stærke, og har en fantastisk holdbarhed. Det eneste jeg ikke kunne lide, var materialerne i sig selv. Når man arbejder med traditionelle komposit-materialer, klør det i huden, og det lugter stærkt, eftersom de afgiver giftige dampe. Det er ikke så sjovt at arbejde med. Og det er virkelig ikke særlig miljøvenligt.”
Master i bådebygning
Det vakte Deimanns nysgerrighed for alternative materialer, og efter fire år med glas-fiberbåde, gik han i gang med en mastergrad i bådebyggeri. ”Mit fokus blev et forsøg på at kombinere de to måder at bygge både på, som jeg havde mødt,” siger han, ”nemlig træbåde og glasfiberbåde. Jeg ville undersøge om man kunne bygge både med samme byggeteknik som man bruger til kompositbåde, og samtidig bruge naturlige materialer. Så jeg startede et omfattende researcharbejde, først og fremmest ved at lede efter et alternativ til glasfiber.”
Hørfiber
Under arbejdet med mastergraden fandt Deimann ud af at hørfiber havde flere interessante egenskaber. De er meget lette – vægten er omkring det halve af glasfiber – og styrken er ca. den samme. Fibrene kan produceres og bruges på nogenlunde samme måde. De kan bruges i støbeforme, man kan endda bruge infusion, og alle de øvrige teknikker man kender fra kompositbaseret bådebyggeri. Hør er også sikkert og komfortabelt at arbejde med. Og sidst, men ikke mindst, er det meget miljø-venligt. For at producere glasfiber, skal der bruges fem gange så meget energi. Hvis vi sammenligner med kulfiber, skal der bruges 20-25 gange så meget energi i produktionen. Hør vokser naturligt op af jorden, og skal bare have sollys og vand.
Det vakte Deimanns nysgerrighed for alternative materialer, og efter fire år med glas-fiberbåde, gik han i gang med en mastergrad i bådebyggeri. ”Mit fokus blev et forsøg på at kombinere de to måder at bygge både på, som jeg havde mødt,” siger han, ”nemlig træbåde og glasfiberbåde. Jeg ville undersøge om man kunne bygge både med samme byggeteknik som man bruger til kompositbåde, og samtidig bruge naturlige materialer. Så jeg startede et omfattende researcharbejde, først og fremmest ved at lede efter et alternativ til glasfiber.”
Hørfiber
Under arbejdet med mastergraden fandt Deimann ud af at hørfiber havde flere interessante egenskaber. De er meget lette – vægten er omkring det halve af glasfiber – og styrken er ca. den samme. Fibrene kan produceres og bruges på nogenlunde samme måde. De kan bruges i støbeforme, man kan endda bruge infusion, og alle de øvrige teknikker man kender fra kompositbaseret bådebyggeri. Hør er også sikkert og komfortabelt at arbejde med. Og sidst, men ikke mindst, er det meget miljø-venligt. For at producere glasfiber, skal der bruges fem gange så meget energi. Hvis vi sammenligner med kulfiber, skal der bruges 20-25 gange så meget energi i produktionen. Hør vokser naturligt op af jorden, og skal bare have sollys og vand.
”Så jeg startede et omfattende researcharbejde, først og fremmest ved at lede efter et alternativ til glasfiber, og det var på den måde jeg kom frem til hørfiber.”
Kork og gamle plastflasker
”Så jeg var meget tilfreds med de egenskaber jeg fandt i hørfiber,” fortæller han. ”Næste skridt var at finde et velegnet kernemateriale. De celler, der bruges i dag, er alle producerede af petrokemisk materiale. Efter en del research, landede jeg på kork. Kork har rigtig gode egenskaber når det gælder dæmpning af vibrationer, og det isolerer rigtig godt. Det optager ikke fugt eller vand, og det er let at arbejde med, specielt i negative støbeforme. Man kan også forholdsvis let finde store mængder genbrugs kork. Og frem for alt er det meget let. Et godt alternativ, som dog ikke er naturligt, men i hvert fald miljøvenligt, er celler af genbrugs plastflasker. Det er endnu lettere og stærkere end kork, faktisk er det sammenlignelig med traditionelle kernematerialer, som for eksempel divinycell.”
Delvis biologisk epoxy
”Derefter vendte jeg opmærksomheden mod den tredje og sidste komponent i laminatet, som er resin, altså i praksis et alternativ til polyester, vinylester eller epoxy. Her findes der faktisk produkter på markedet, som ikke er petrokemiske. Men både skal bygges med lang holdbarhed, og derfor er der stadig behov for en petrokemisk andel i resinen. 100 % biologisk epoxy holder nemlig ikke så længe, og er hellere ikke lige så stærk. Jeg lavede en masse tests, for at finde noget der virkede godt. Det var en svær proces, men til sidst fandt jeg frem til en type epoxy med en stor portion linolie i. Hærderen er stadig petrokemisk, men den type epoxy var i hvert fald 60 % biologisk. I dag har vi bygget flere både i forskellige størrelser med denne teknologi, så vi har vist i praksis, at det virker. Nu hjælper vi andre virksomheder – også nogle af de større værfter – med at implementere teknologien.
”Så jeg var meget tilfreds med de egenskaber jeg fandt i hørfiber,” fortæller han. ”Næste skridt var at finde et velegnet kernemateriale. De celler, der bruges i dag, er alle producerede af petrokemisk materiale. Efter en del research, landede jeg på kork. Kork har rigtig gode egenskaber når det gælder dæmpning af vibrationer, og det isolerer rigtig godt. Det optager ikke fugt eller vand, og det er let at arbejde med, specielt i negative støbeforme. Man kan også forholdsvis let finde store mængder genbrugs kork. Og frem for alt er det meget let. Et godt alternativ, som dog ikke er naturligt, men i hvert fald miljøvenligt, er celler af genbrugs plastflasker. Det er endnu lettere og stærkere end kork, faktisk er det sammenlignelig med traditionelle kernematerialer, som for eksempel divinycell.”
Delvis biologisk epoxy
”Derefter vendte jeg opmærksomheden mod den tredje og sidste komponent i laminatet, som er resin, altså i praksis et alternativ til polyester, vinylester eller epoxy. Her findes der faktisk produkter på markedet, som ikke er petrokemiske. Men både skal bygges med lang holdbarhed, og derfor er der stadig behov for en petrokemisk andel i resinen. 100 % biologisk epoxy holder nemlig ikke så længe, og er hellere ikke lige så stærk. Jeg lavede en masse tests, for at finde noget der virkede godt. Det var en svær proces, men til sidst fandt jeg frem til en type epoxy med en stor portion linolie i. Hærderen er stadig petrokemisk, men den type epoxy var i hvert fald 60 % biologisk. I dag har vi bygget flere både i forskellige størrelser med denne teknologi, så vi har vist i praksis, at det virker. Nu hjælper vi andre virksomheder – også nogle af de større værfter – med at implementere teknologien.
[ « Tilbage til Forsiden ]
BÅD 564
Bådmagasinet er Danmarks maritime mediehus med begge fødder plantet solidt på dørken. Bådmagasinet følger med i den rivende udvikling medieverden er inde i, og udgiver således på flere platforme, hvad end det er i trykt eller elektronisk form.
Bådmagasinet har gennem tiderne hjulpet mange i bådbranchen med deres egne kundekataloger – kundemagasiner – brochurer – kataloger, eller et frisk design på virksomhedens brand – alt sammen under vores afdeling for Client Publishing.
Sejlsport
Nyheder
Inspiration
Medlemsskab
© 2020 Bådmagasinet ApS. All Rights Reserved.
Kun 35 ,-/ mdr
+2,42 kr/mdr og få 6 BÅD med posten.
Oprettelse tager kun få minutter »
Vil du læse mere?
Bliv abonnent og få fuld adgang til vores artikler.Kun 35 ,-/ mdr
+2,42 kr/mdr og få 6 BÅD med posten.
Oprettelse tager kun få minutter »