Sådan bygges fremtidens både

Miljøbelastende og energikrævende
Men efterhånden som den grønne bølge er vokset, og fokus på miljø har sat sit aftryk flere og flere steder, er fokus ved at skifte. Udviklingen af nye materialer og nye byggeteknikker foregår nu primært med den hensigt at skabe en mere miljøvenlig produktion.

For lige præcis det er en stor svaghed ved det ellers så lykkelige ægteskab mellem glasfiber og polyester (og det samme gælder kulfiber/epoxy). Det er materialer, som er meget energikrævende og miljøbelastende at producere, og de kan ikke rigtig genanvendes. Det vil sige, forsøg at genanvende er i gang, og det kan faktisk lade sig gøre – men foreløbig ikke på en måde, som er holdbar eller bæredygtig i større skala. 250.000 ton glasfiber bliver smidt på lossepladsen hvert år i Europa alene – så der er meget at hente på at udvikle mere bæredygtige alternativer og specielt noget, der kan genanvendes.

Hørfiber
Fremtidsorienterede fagfolk indenfor bådebyggerfaget har efterhånden arbejdet med sagen i nogle år. De har taget udgangspunkt i spørgsmålet: ”Kan vi finde på noget, der er mindst lige så godt som glasfiber/polyester, og som ikke er lige så energikrævende, ikke lige så baseret på fossile ressoucer (eller giftigt på anden vis) – og som kan recirkuleres?”

For godt og vel ti år siden stod grundlæggerne af den nu ret store, schweiziske virksomhed Bcomp i garagen og legede med netop det spørgsmål. De testede simpelthen en masse naturlige fibre i deres enkle laboratorium og endte med en klar vinder: Hørfiber.

Hørfiber har nemlig virkelig gode mekaniske egenskaber. Planten kan desuden vokse i store mængder på forholdsvis lille plads og uden at kræve en masse vand. Den binder meget CO2, mens den vokser, i stedet for (som mange andre materialer) at producere mere af det. Når man starter produktion med hørfiber, har man altså allerede udlignet det CO2-forbrug, som tilkommer under produktionen.

AmpliTex
Nu har man jo ikke et egentligt produkt på markedet, før man kan producere det i store mængder, i en ensartet kvalitet, og til en økonomisk bæredygtig pris. Når Bcomp i dag er blevet en stor virksomhed, er det fordi de udviklede en proces, hvor fibrene blev ensartede nok til at ligne de produkter, vi kender fra glasfiber-verdenen. Produktet hedder Amplitex, og kan i dag fås som UD (unidirectional), biaxial eller vævet måtte, akkurat som man laver det i glasfiber. Færdig lamineret er det 50% stivere end glasfiber og kun ganske lidt svagere mht. brudstyrke – og dermed er det et helt reelt alternativ. Hvis man kombinerer laminatet med en ekstra netformet hørmåtte ved navn PowerRibs, får man et laminat, som i høj grad ligner kulfiber, men som kun udleder 25% af de gasser, som kulfiber udleder.

Flax 27, bygget af tyske Green Boats, er vist tidligere her i bladet, og den er bygget af netop Amplitex. Den nye Café Racer 68, bygget af Baltic Yachts i Finland, er for det meste bygget i kulfiber – men 50% af dens skot og bærende dele er lavet af hørfiber.

Vulkanske sten
Hørfiber kommer fra planteriget. Men man kan også hente fibre fra mineralernes verden. Basaltfibre er lavet af vulkanske sten og er lidt stærkere end E-glass, den mest almindelig brugte glasfiber-type. Basaltfibre udleder kun 10% CO2-udledning, sammenlignet med glasfiber, og kræver ikke ret meget energi at producere. Basaltfibre er allerede brugt i en del både, blandt andet den franske katamaran Windelo. Windelo bygger økovenlige cruisingkatamaraner og har p.t. fire modeller mellem 47 og 57 fod.

Sandwich – hvad med kernen?
Et ofte overset aspekt ved glasfiberbåde er, at de for det meste er bygget i såkaldt sandwich – de består af to tynde lag komposit, med en kerne imellem. Afstanden mellem lagene øger styrken radikalt og betyder, at man kan bygge meget lettere og stærkere konstruktioner. Kernens opgave er primært at adskille lagene, men kernen må binde til glasfiberen på begge sider og have en vis kompressionstyrke for at løse opgaven godt. PVC-skum, som for eksempel Divinycell, har været brugt i efterhånden flere årtier, men nu er der kommet fokus på at finde mere miljøvenlige alternativer. Balsatræ var faktisk det første kernemateriale til sandwich-konstruktioner, der blev brugt i stor stil helt tilbage i 70’erne, og nu vender det tilbage. Tyske Green Boats, som vi har omtalt tidligere her i bladet, har desuden haft succes med et kernemateriale lavet af recirkulerede plastflasker. Flere andre grønne alternativer til PVC-skum er på vej.

Træfiber
Antarctic Lab er en bæredygtig bygget IMOCA, som den østrigske singlehand-sejler Norbert Sedlacek vil sejle rundt om begge poler i, blandt andet for at vise, at nye bæredygtige materialer kan klare selv de hårdeste forhold til søs. Den 60 fods racingbåd er bygget med basaltfibre, og balsakerne holdt sammen af en biologisk epoxy. Man har også tænkt på recirkulering, så tanken er, at når båden har udtjent sin tid, skal den kunne skilles ad på en måde, som gør, at materialerne kan genanvendes.

Træfibre har faktisk ret gode egenskaber, og hvis det isoleres fra vandindtrængning og dermed råd, er det et meget konkurrence-dygtigt materiale. Franske RM bygger forholdsvis lette og hurtigsejlende cruisingbåde i plywood/epoxy (dog med et lag isolerende glasfiber) og har gode erfaringer med det igennem en hel del år. Kork er også på vej ind, både som dæk (alternativ til teak) og som kernemateriale i sandwich komposit.

Biologisk epoxy?
Den tredje og sidste komponent i sandwich komposit er resinen – traditionelt polyester, eller til mere ambitiøse projekter vinylester eller epoxy. Også her er der nye og grønnere alternativer på markedet. Først og fremmest indenfor epoxy, som har mekaniske egenskaber, som er langt bedre end polyester, og som nok er fremtidens resin i komposit bådebyggeri. Epoxy er som udgangspunkt giftigt, oliebaseret og ikke recirkulerbart – så det er ikke særlig miljøvenligt. Men biologiske alternativer findes, selvom det er svært p.t. at lave en 100% biologisk og ikke-toksisk epoxy. Franske Arkema har udviklet en grøn epoxy, de kalder Elium, som faktisk kan recirkuleres. Elium bruges allerede i recirkulerbare vindmølleblade, og hvis nogen synes, firmaets navn virker bekendt, så skal det nok passe: Arkema har sponsoreret offshore sejlsport siden 2013 og har blandt andet bygget en meget hurtig og vellykket foilende MiniTransat-båd med vingemast. Her er epoxyen naturligvis recirkulerbar Elium.

Metal kan også
I øvrigt er det ikke kun indenfor komposit, at der sker grøn innovation i bådebygger-faget. Aluminiumsbåde er en forholdsvis stor nicheproduktion, og selv om aluminium er meget energikrævende at producere, er det ret nemt at recirkulere og genanvende. Hollandske Vaan bygger katamaraner i aluminium, og ca 60% af det metal, de bruger, kommer fra recirkulerede vejskilte og vinduesrammer.

Nu bygges der ikke længere ret mange stålbåde, men i princippet kunne man også benytte recirkulerbare materialer her, og ligeledes genanvende stål fra udtjente stålbåde. Dog er det indenfor komposit, at langt det meste bådproduktion finder sted, og sådan vil det nok også være i fremtiden. Derfor er det indenfor komposit-området, at der er mest behov for grøn omstilling. Og som vi kan se, er den heldigvis allerede godt på vej!